В областта на промишленото оборудване, автомобилите, аерокосмическата индустрия и др., уплътнения като О-пръстени и маслени семеринги са основни компоненти за предотвратяване на течове и осигуряване на стабилна работа на оборудването. Въпреки това, малки грешки по време на монтажа могат да причинят повреда на уплътнението или дори повреда на оборудването. Тази статия систематично разглежда често срещаните проблеми, причините и решенията при монтажа на уплътнения и предоставя насоки за спецификация на работата, за да помогне на инженерите да избегнат рискове и да подобрят надеждността на уплътненията.
1. Често срещани проблеми и мерки за противодействие при монтажа на О-пръстени
1. Несъответствие на размера
Явление: След монтажа, О-пръстенът е преразтегнат или недокомпресиран, което води до теч.
Причина:
Неправилен размер на канала (като например ширина и дълбочина, които не са в съответствие със стандарта ISO 3601).
Вътрешният диаметър на О-пръстена не съвпада с диаметъра на вала/диаметъра на отвора.
Решение:
Проверете размера на канала (препоръчителна степен на компресия: 10-30% за статични уплътнения и 8-15% за динамични уплътнения).
Използвайте манометър, за да измерите диаметъра на напречното сечение и диаметъра на телта на О-пръстена, за да се уверите, че толерансът отговаря на изискванията (като например стандарта AS568).
2. Повреда при монтажа
Явление: Драскотини, порязвания или разкъсвания по повърхността на О-пръстена.
Причина:
Монтажният инструмент има остри ръбове или е изработен от неподходящи материали.
Пробийте през резби, грапавини или остри ъгли.
Решение:
Използвайте тъп найлонов инструмент за монтаж или медна направляваща втулка.
Скосете края на вала и отвора (препоръчителен ъгъл на скосяване 15-30°).
3. Усукване или усукване
Феномен: О-пръстенът е усукан след монтажа и локалното напрежение е концентрирано.
Причина:
Ъгълът на завъртане е твърде голям по време на монтажа.
Недостатъчното смазване причинява неравномерно триене.
Решение:
Използвайте монтаж с „вмъкване“, за да избегнете завъртане.
Нанесете силиконова грес или перфлуорополиетерна (PFPE) смазка, за да намалите триенето.
2. Типични проблеми и ремонти при монтаж на маслени семеринги
1. Отделяне или изместване на пружината
Феномен: Пружината на семеринга се отделя от уплътнителната устна и губи предварително напрежение.
Причина:
По време на монтажа не се използват специални инструменти, а механичното въздействие води до изскачане на пружината.
Уплътнението на маслото не се съхранява правилно и предварително монтираната позиция на пружината е хлабава.
Решение:
Използвайте инструмент за монтаж на маслени семеринги с водеща втулка (като например серията SKF TTOOL).
Преди монтажа проверете дали пружината е заседнала в жлеба на уплътнителния ръб.
2. Фланциране на уплътнителни устни
Феномен: Устната на семеринга е обърната навън и има лош контакт с повърхността на вала.
Причина:
Краят на вала не е скосен и принудителното натискане води до деформация на устната.
Неправилна посока на монтаж (например, като например с обърната прахозащитна устна към страната на средата).
Решение:
Уверете се, че фаската на края на вала е гладка (грапавост Ra ≤ 0,8 μm).
Проверете посоката на уплътнението на маслото: основната уплътнителна устна е обърната към запечатваната среда (например основната устна на уплътнението на скоростната кутия е обърната навътре).
3. Повреда на повърхността на вала
Явление: Драскотините по вала причиняват ускорено износване на устната на семеринга.
Причина:
Грапавостта на повърхността на вала надвишава стандартната (уплътнението на маслото изисква Ra 0,2-0,8 μm).
Твърди частици (като метални стружки) са вградени в уплътнителния ръб.
Решение:
Полирайте повърхността на вала преди монтаж и нанесете грес за защита.
Почистете вала и масленото уплътнение, за да предотвратите навлизането на замърсители.
III. Често срещани грешки при инсталиране и стандартни операции
1. Неправилен избор на смазка
Грешна практика: Използвайте обикновено масло за смазване на PTFE уплътнения, което води до разширяване на материала.
Стандартна операция:
О-пръстени: силиконова грес, флуорирани смазки (като Krytox).
Уплътнения за масло: Смазочни материали, съвместими със средата (като например грес на литиева основа за високотемпературни уплътнения за масло).
2. Инсталация с мощно чукане
Риск: Деформация на уплътненията, напукване на метални скелетни маслени уплътнения.
Правилен метод:
Използвайте хидравлични или механични преси, за да приложите равномерно налягане.
Налягане при монтаж на маслено уплътнение ≤0,5 MPa, избягвайте претоварване.
3. Липса на контрол върху околната среда
Скрити опасности: Прахът и влажността влияят на уплътнителните характеристики.
Мерки:
Чистотата на монтажната среда достига ISO 14644-1 Клас 8.
Влажността се контролира на 40-60%, за да се предотврати подуване на гумата поради абсорбиране на влага.
IV. Инспекция и поддръжка след монтажа
1. Изпитване под налягане
Метод:
Статично уплътнение: 1,5 пъти работното налягане за 30 минути, спад на налягането ≤5%.
Динамично уплътнение: Стъпково изпитване на налягането, наблюдавайте точката на теч.
2. Диагностика на течове
Често срещани видове течове:
Теч от интерфейса: Уплътнителната повърхност е неравна и жлебът трябва да се обработи отново.
Проникване на теч: Материалът е несъвместим със средата и уплътнителният материал трябва да бъде сменен.
3. Редовна поддръжка
Препоръка:
Проверявайте остатъчната деформация на компресията на уплътнението на всеки 500 часа (вижте ASTM D395).
Сменяйте еластомерното уплътнение на всеки 6 месеца при условия на висока температура.
V. Резюме: Основни принципи на монтажа на уплътнения
Прецизно съвпадение: размерът, материалът и условията на работа са незаменими.
Стандартна операция: Използвайте специални инструменти за контрол на силата и ъгъла.
Превенцията е на първо място: Контрол на риска от проектирането, съхранението до монтажа.
Чрез систематично управление на инсталацията и проследяване на проблемите, животът на уплътненията може да бъде значително удължен и разходите за експлоатация и поддръжка на оборудването могат да бъдат намалени. В бъдеще, с популяризирането на интелигентни инструменти за монтаж (като например позициониране с помощта на добавена реалност), точността и ефективността на монтажа на уплътненията ще бъдат допълнително подобрени.
Време на публикуване: 30 май 2025 г.